視覺檢測在機械制作,特別是汽車出產制作范疇,雜亂零部件例如沖壓件、鑄件、雜亂模具工件等有很多運用。

　　汽車配件制作商在產品檢測中首要面臨著：
　　1）產品型號多，材質和顏色差異性大，對檢測體系習慣性要求高；
　　2）檢測項目多，各項目對應光源的波長及拍攝視點要求不同，需處理各光源與各個相機之間的彼此攪擾；
　　3）運動組織需考慮避免與各個相機及光源發生干與；
　　4）工件的方位變化會影響其他相機及檢測項，需統籌考慮；
　　5）顯現、計算內容及界面需滿足客戶的個性化要求。
　　全體機器視覺檢測計劃，由以下幾部分構成：1）軟件體系選用Visualc++開發，用于收集到的圖畫處理、顯現、尺度檢測；2）多臺臺CCD相機、多個同軸光源、條形光源等組成的成像體系；3）由機械臂、旋轉渠道、除掉組織、各類氣動器材和電動器材組成的履行體系。

　　視覺檢測原理：當工件平放在檢測渠道，首要機械臂將工件從來料傳送帶夾起，放置到旋轉檢測臺中，測驗軟件控制光源1啟用，相機1攝影；然后光源1封閉，光源2、3一起啟用，相機2、3一起攝影；接著旋轉載具旋轉特定的視點，啟用光源4，相機4攝影。待一切相機取像完結、而且視覺軟件對圖畫處理完結后，視覺體系將檢測成果顯現在電腦屏幕上，一起改寫歷史記錄文檔，并將檢測成果傳送給PLC，PLC發送指令給機械臂，將工件放入制品傳送帶或許將NG品除掉，然后進行下一個產品的檢測流程。整個測驗流程十分緊湊，安穩牢靠。
　　由于產品數量多、檢測項目多，有用的做法是將一切的檢測內容羅列出來，將其分為必測項目和可選測項目，依據項目的成像特性，選擇對應的測驗方式。本體系有用地應用了逐次精斷定位、圖案匹配、灰度比照、斑駁面積、斑駁間間隔、邊丈量等東西和東西組合，保證完結一切必測項目，在此基礎上，再盡量完結可選測項目。
　　針對每個相機的必測項目，選擇適宜的光源，逐一相機測驗各檢測項目能否都滿足需求，承認同一相機是否需求多個光源。在進行各測驗項目之前，有必要首要斷定該相機取像的定位辦法，而且在測驗驗證過程中，如有替換光源或許改動光源照耀視點、相機取像視點等問題，都有必要從頭承認定位是否精確、安穩。
　　依據上述第2項，斷定各個相機取像及測驗的項目難度次序，在進行放置工件的高度、視點、方向及相關治具的設計時，先考慮包括難度最高項目的相機取像作用，并作實踐測驗，完結該相機各項測驗后，再按難度次序進行下一個相機的測驗，悉數相機按次序測驗完結后，再從頭開始檢測，直至一切的檢測項目取像都能滿足要求。
　　每個測驗項目都有必要留有滿足的測驗余量，加大工藝窗口，以應對現場千差萬別的實踐情況。在評估、驗證及現場施行階段，需選用很多的OK樣品和NG樣品，驗證算法和設備作業的精確性和安穩性。
　　在現在的機加工車間，根據機器視覺檢測體系，面臨雜亂零件的檢測，能夠高效、快速檢測雜亂零件尺度，極大進步出產功率和自動化水平，對同類產品的檢測、查驗具有借鑒意義。